【佛山陶瓷网】技改转型促进陶瓷产业节能降耗

    技改转型促进陶瓷产业节能降耗

建筑卫生陶瓷是传统的高能耗行业，但我国能源利用率仅为30%左右，与发达国家50—57%的能源利用率差距较大。伴随着经济全球化的步伐，国际能源价格不断上涨，对“高能耗、高污染、资源性”的陶瓷行业带来巨大的冲击，打造资源节约型、环境友好型企业势在必行，特别是加强陶瓷机械设备技术改造更是重中之重，依靠新工艺、新技术、新设备、新材料的推广使用，提高能源、资源利用效率，达到节能低碳环保的目的。

技改要与设备选型配套相结合

陶瓷产业节能减排，不仅可以缓解能源供需矛盾，促进陶瓷行业持续快速健康发展，减少有害气体排放，是降低大气污染更有效、更经济的途径。作为陶瓷生产第一道工序的原料车间，占建陶企业能源消耗达35%以上，重点要解决节电措施和余热利用问题。目前球磨机用电占原料加工的85%，占生产总成本的近10%。因此，球磨机用电除利用球磨机变频节电器节约用电10%外，还要做到原料标准化、系列化，以保证浆料质量的稳定性;合理选用高效减水剂、助磨剂，改善泥浆特性，减少球磨时间、节约用电;合理选用氧化铝中铝高铝做球石、球衬，合理搭配大、中小球石的比率，也能有效地减少球磨时间近10%。

喷雾塔节能可以充分利用辊道窑的余热，并循环利用出塔热风余热，利用热交换器对出塔热风余热进行回收，用于预热泥浆、改善泥浆的雾化性能;同时要采用复减水合剂，减低泥浆含水率，降低喷雾工序热单耗。

压机节电主要采用大吨位压机，高要广福陶瓷有限公司过去压制300×450(mm)、300×600(mm)等规格的瓷片采用1800吨级的压机，后来采用2200吨级的压机，效果更好。利用其压力大、产量大，压制砖坯质量好、合格率高的优势，在同等条件下能有效地减少电耗。如力泰推出的宽体压机，在能耗不变的情况下，能有效地提高压制砖坯的产量，实现多快好省节能效果。捷成工公司推出的3850吨级的全自动液压压砖机，主机功率仅为90千瓦，比国内外同类压机110千瓦小20千瓦，每小时可以节电20度。

辊道窑的节能效果主要体现在通过技术改造的宽体窑、长窑的高产量低能耗上;同时大力发展低温快烧技术也是行之有效的途径，通过改进原料配方，降低瓷砖烧成温度，使烧成时间缩短10%，从而降低成本增加产量。

优化产品结构节能事半功倍

近年来在节能风暴的冲击下，不少建陶企业把开发劈开砖、大规格陶板作为节能降耗的重要措施。与传统的干法压制成型墙地砖相比，湿法挤出成型劈开砖、陶板，原料成本低，不需要优质瓷砂，采用漫山遍野丰富的红土资源，通过练泥机、挤出机湿法成型，极大地降低了球磨机、喷雾塔高耗能、高污染的困扰，而且产品售价比传统墙地砖身价更高，特别是获得国家专利的红狮牌木纹劈开砖，是全球麦当劳快餐店指定铺贴产品，每平方米售价超百元以上，利润十分可观。大规格陶板也是近年来国际流行的外墙干挂产品，最大的优点是湿法挤出成型，保持红泥的自然韵味，隔热性好，天然去雕饰的品味备受国内外高档建筑工程追捧，每平方米售价高达300多元以上，十分畅销。由于劈开砖、陶板是湿法挤出成型的无釉墙地砖，酷似大自然原生态的装饰效果，因此在国际市场上占15%以上的市场份额，而我国开发劈开砖、陶板市场发展十分缓慢，近年来仅占1%的市场份额，潜力很大。

砂岩砖、砂岩雕塑也是陶瓷企业转型的新突破。佛山自然的陶公司率先推出粘结成型的砂岩砖、砂岩艺术雕塑，形成与大自然融为一体的园林建筑景观，堪称“无烟建材”的典范。

镜砖、拼镜成为艺术玻璃深加工的低碳典范。佛山市标创建材科技有限公司日前推出欧米洛镜砖，自然的陶有限公司推出的拉米克拼镜都是玻璃深加工制品，既有砖的装饰功能，又有镜子的特征，堪称艺术玻璃深加工的低碳高值精品，每平方米售价达1000多元以上，以时尚元素的立体感、现代感构造个性化的艺术空间，进入夜总会、卡拉ok场所营造高贵奢华的独特品味。

东菱新型j系列减速电机成为“节电功臣”

佛山市东菱机电设备有限公司打造技术创新、产品创新的核心竞争力，最近强势推出新型j系列硬齿面减速机，以节电、耐用、不漏油、运转效率高、摩擦系数低、噪音小等优异性能，开创陶瓷施釉线、窑炉、抛光线等设备调速控制机构的新纪元。被众多用户誉为是淘汰传统无级变速器等传动机械的新突破，成为陶瓷企业节约用电达72%的“功臣”。

获得国家外观设计专利、实用新型专利的节能硬齿面减速机，其节能原理主要是通过增加一个变频器直接对电机的转速进行调控，从而达到对齿轮箱的转速进行调节的目的。当硬齿面减速机在使用时，电动机的调速由变频器直接控制操作。直接省电达到30%以上，消除了无级机上的磨擦片功率损耗45%的问题。由于齿面磨齿电动机能耗降至3%，从而得到省电72%以上的节能效果。新型减速机与旧的减速机相比，其使用寿命大大延长。这是由于电动机整机运转时的温度恒低至38℃与现行使用无级电动机高达80℃温度相比，该新型减速机不会因装置温升过热而将机内的润滑油碳化，造成电动机的损坏。所以该结构的电机热损耗小，实现了耐用的目的。由于j系列硬齿面减速机的齿轮材质为40#铬钢锻打，齿面磨齿运转平稳，有效地保障了瓷片的施釉印花质量，佛山个性瓷砖、腰线公司等艺术瓷砖深加工企业率先使用新型减速机作为精确定准8套印花的传动设备效果显著。在新线与旧线上各安装1台电表实时监测表明，达到90%的节电效率，预计满负荷运转3个月多月节省的电费钱可以收回设备投资。目前省内、国内各地陶瓷产区的几十家知名陶瓷企业，都掀起了使用新型减速机的热潮，应对“电荒”以及超额用电受到“拉闸”的影响。而东菱公司则作出郑重承诺，安装新机保用38个月.，并负责终身有偿保修，从而为用户买得放心，用得安心，解除后顾之忧。

佛山陶企成为低碳技术创新的主体

清洁生产加快了陶瓷企业对能源、资源利用最大化的节能减排步伐。佛山市节能技术服务中心，通过—年来对52家重点陶瓷企业提交的能源使用、节能改造项目的资金投入和用能管理的情况进行归纳、汇总、分析证实，煤炭折算为标煤占总能源消耗量的67.27%;燃料油、柴油等占总能耗的17.2%;电力消耗占总能耗12.74%;液化石油气、天然气等气体燃料石油气仅占1.94%。单位产品综合能耗除卫生洁具外，平均每吨墙地砖产品综合能耗为264.68公斤标煤。与技改前相比节约能源消耗量为105596吨标准煤。

企业是技术创新、产品创新的主体。市节能中心技术部经理谢炳豪工程师告诉记者，从企业节能技术改造项目中各类型占总投入比例分析：投入资金最大的是窑炉改造项目，占67.57%;其次为余热余压利用项目，占13.08%;电机系统节能占8.27%;能量系统优化占5.08%;节约和替代石油占5.85%。

从投资效益分析：虽然窑炉改造占总投资的67.57%，但所取得的节能量仅为全部项目总节能量的28.55%。投资效益最高的项目为能量系统优化和余热余压利用，分别达到每万元投入年节约标准煤13.39吨和10.50吨。因此，从以上数据分析，陶瓷企业的节能，与其耗巨资实行大规模的窑炉改造，不如从挖掘内涵、优化工艺和加强管理上多下功夫。投资余热余压利用项目因近年来燃料价格因素和企业燃料成本增大，已逐步得到企业的重视，这是陶瓷企业自觉参与政府倡导的节能行动的积极体现。

事实上，“低碳技术创新是陶瓷产业发展低碳经济的关键，公共创新平台、产学研联盟是低碳技术创新的主要力量。”佛山禅城区科技局负责人表示，佛山陶瓷清洁生产产学研联盟研发的“陶瓷行业清洁生产共性技术”，解决了陶瓷行业在余热利用、粉尘和废气处理、废渣处理等五方面的关键共性技术。其中，“辊道窑余热管屏式梯级利用”技术已在新明珠、欧神诺、金意陶、强辉陶瓷推广应用，综合节能达到15%，相当于每条生产线每年可节约标准煤900吨;“固体废料循环利用技术”已在溶洲建陶二厂外墙砖生产应用，瓷砖中废渣渗入达到70%。此外，内墙釉面砖抛光废渣利用也突破瓶颈;，广东宏陶陶瓷有限公司率先举办“陶瓷抛光废渣循环利用新技术”科技成果鉴定会，在内墙釉面砖生产使用18%的瓷砖抛光废渣等作为原料得到与会专家确认和一致好评。

特别是近年以来陆续面市的包括欧神诺的轻质砖、晶立方及蒙娜丽莎qq板在内的产品，也在抛光砖的废渣循环利用上取得了突破。如今越来越多陶瓷企业加入节能减排变废为宝的自觉行动，看中的是废渣利用的成本优势，目前陶瓷原矿价格是每吨70元，而陶瓷废渣的收购价格是每吨10元，加上精加工费用，废渣转变成生产原料每吨成本仅25元。由于使用废渣生产的产品得到中高端楼盘、重点建设工程使用客户的认同，甚至反映质量更好，无疑是对废渣利用的充分肯定。由此可见，中国陶瓷产业由大变强，实现能源、资源利用最大化势在必行。

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